آموزش نگهداری و تعمیرات ماشین آلات کارخانجات آرد


تعریف نگهداری و تعمیرات:
نگهداری و تعمیرات به مجموعه ای از فعالیت ها گفته می شود که برای نگهداری، سرویس و تعمیر ابزارها و ماشین آلات انجام می شود تا تجهیزات بتوانند به نحو احسن کار کنند و متوقف نشوند. این فعالیت ها معمولا به صورت دستورالعمل  های مدون تهیه می شوند که به طور خلاصه «نت”نامیده می شوند.

پس از انقلاب صنعتی و پیشرفت صنایع مختلف، به مرور حساسیت و اهمیت موضوع نگهداری و تعمیرات بیشتر مورد توجه قرار گرفت و صنعتگران مجبور شدند دیدگاه خود را تغییر داده و برای پیشگیری از خرابی  های ناگهانی که باعث اختلال در خطوط تولید می شد، چاره ای بیاندیشند که در این راستا انجمن ها و گروه  های تخصصی جهت بررسی موضوع تعمیرات و خرابی ها تشکیل شدند و به مرور زمان استانداردهایی در این زمینه تدوین شد. این استاداردها و رویه ها به تولید کنندگان کمک می کرد که ماشین آلات تولید را بهتر بشناسند و از خرابی  های احتمالی آنها جلوگیری کنند چرا که هر خرابی باعث توقف تولید و صرف زمان و هزینه لازم جهت سرویس و راه اندازی مجدد کار می شد.
امروزه در کشور های پیشرفته موضوع نگهداری و تعمیرات از اهمیت بالایی بر خوردار است، به گونه ای که طراحان و سازندگان مقید شده اند که در زمان طراحی و ساخت دستگاه ها، موضوع سرویس و دسترسی اپراتورها جهت تعمیرات را حتما لحاظ کنند و همچنین برای هر دستگاه علاوه بر دستورالعمل اپراتوری و کاربری (Manual Instruction)، اطلاعات مربوط به موارد تکنیکال و تعمیرات (Maintenance Instruction) را نیز ارایه کنند تا با استفاده بهتر و رعایت نکات فنی، عمر قطعات بیشتر و خرابی ها کمتر شوند.

تاریخچه نت

از سال ۱۹۳۰ تا کنون می توان سیر تحولات و تغییرات در نگهداری و تعمیرات را به سه دوره اساسی تقسیم نمود :
دوره اول : دوران قبل از جنگ جهانی اول
دوره دوم : دوران جنگ جهانی دوم
دوره سوم: دوره ماشین سازی و توسعه صنعتی
دستاورد های جدید نت پس از دوران سوم عبارتند از:
معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین آلات و ترویج استفاده از روش  های CM همچون آنالیز لرزش، حرارت سنجی و..
معرفی و به کارگیری انواع روش  های تجزیه و تحلیل خرابی  های ماشین آلات
طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر
تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروه  های کاری
معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم  های نگهداری و تعمیرات موجود RCM فرایندی است که اولا تعیین می کند چه کاری باید برای تداوم عمر هرگونه سرمایه فیزیکی انجام شود و ثانیا انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند، ضمانت و عملی می کند.
انواع نت:
نگهداری و تعمیرات بعد از شکست B.M (Breakdown Maintenance) یا (FM (Failure Maintenance
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه PM (Preventive Maintenance)
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه PDM (Predictive Maintenance)
نگهداری و تعمیرات بهره ور (Productive Maintenance)
نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (Productive Maintenance Total)

برنامه PM

برای اینکه دستورالعمل  های نت درست و به موقع انجام شوند باید یک برنامه منظم و مدون تهیه و در اختیار پرسنل تولید، نگهداری و تعمیرات قرار گیرد. بدین منظور لازم است که کلیه سرویس ها اعم از پیشگیرانه و اتفاقی در برنامه تعریف شوند و پس از انجام توسط پرسنل فنی نیز در برنامه ثبت شوند. در گذشته برنامه PM به صورت دست نوشته و یا تایپ شده روی کاغذ بود که پس از ورود کامپیوتر به محیط  های اداری و صنعتی، متخصصان نگهداری و تعمیرات به این فکر افتادند که برنامه PM را کامپیوتری کنند تا ثبت اطلاعات دستگاه ها و سرویس ها راحت تر انجام شود و خطای انسانی نیز کاهش یابد.
برای اتوماتیک کردن نگهداری و تعمیرات به جای سیستم  های دستی مرسوم در صنایع مختلف به خصوص کارخانجات آرد و صنایع وابسته، سیستمی به نام نگهداری و تعمیرات مکانیزه تعریف می شود. این سیستم با نام اختصاری IMS (Integrated Maintenance System) شناخته می شود که یک سخت افزار برای سیستم، طراحی و نصب می شود و بین نرم افزار و دستگاه ها ارتباط برقرار می کند و کلیه ماشین آلات تولید به صورت Online در نرم افزار مانیتور می شوند و ساعت کارکرد واقعی تجهیزات ثبت می شود، همچنین توقفات نیز در این سیستم ثبت شده و به صورت روزانه، هفتگی و ماهانه گزارش نت و توفقات با زمان و دلایل آن ارایه می شود.
کلیه سرویس ها در نرم افزار به صورت جداگانه برای هر ماشین شارژ می شوند و زمان انجام سرویس بر حسب کارکرد واقعی ماشین آلات توسط نرم افزار اعلام می شود و اپراتورها و پرسنل فنی موظف به انجام و ثبت گزارش سرویس مورد نظر هستند. پس از انجام سرویس، نرم افزار به صورت اتوماتیک بر حسب دوره تعریف شده برای هر سرویس، به محض فرا رسیدن زمان انجام آن به پرسنل فنی و مدیران تولید و فنی آلارم می دهد و امکان فراموشی انجام سرویس  های PM به صفر رسیده و ثبت گزارش ها نیز به صورت کامل و دقیق تر انجام می شود. در واقع از آنجایی که کارکرد این سیستم به صورت مکانیزه و عملیات آن به صورت مانیتورینگ انجام می شود، به آن سیستم نگهداری و تعمیرات مکانیزه گفته می شود.

قطعات یدکی (Spare Parts)

بیشتر دستگاه ها از قسمت  های ثابت و متحرکی تشکیل شده اند که به دلیل سایش، خوردگی، شکستگی، سوختگی، خستگی و… در حین کار مداوم، دستگاه خراب شده و موجب کارکرد نادرست و یا خاموشی دستگاه خواهند شد.
واحد فنی و یا نت باید لیست قطعات یدکی هر دستگاه را به تفکیک تهیه نموده و برای هر کدام حداقل تعداد موجودی در انبار را تعریف نماید که این حداقل موجودی قطعات یدکی به نام “نقطه سفارش “شناخته می شود.

روان کننده ها (Lubricants)

در بیشتر دستگاه ها که دارای قسمت  های متحرک به خصوص بخش  های گرداننده (Rotary) هستند نیاز است که به صورت متناوب و با زمان  های مشخص روانکاری با گریس یا روغن انجام شود تا از خوردگی و سایش زودرس قطعات جلوگیری گردد. روان کننده ها به شکل گریس و روغن در انواع مختلف و با کاربرد های گوناگون توسط سازنده  های متعدد در دنیا تولید و توزیع می شوند.

روغن ها (Oils)

روغن  های مصرفی در صنعت به دو صورت طبیعی و مصنوعی هستند که روغن  های طبیعی معمولا از منابع گیاهی و حیوانی تهیه می شوند و روغن  های مصنوعی از مشتقات مواد نفتی هستند که به صورت مصنوعی در پالایشگاه ها و با فرمولاسیون و مشخصات فیزیکی و شیمیایی متفاوت تولید می شوند.
مواد تشکیل دهنده روغن صنعتی:
همه انواع روغن  های صنعتی از دو ماده اصلی تشکیل شده اند:
روغن پایه: ماده ای  است که از پالایش نفت خام حاصل می شود.
مواد افزودنی: موادی است که به روغن پایه افزوده می شود جهت به دست آمدن خواص فیزیکی و شیمیایی مورد نظر و کارایی بهتر
گریس (Grease):
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد که از یک ماده روانساز (روغن های معدنی یا سنتتیک) و یک پرکننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشکیل یافته است. این ماده در مکانی مورد استفاده قرار می گیرد که نتوان از روانکار های دیگر با غلظت کم (روغنها) استفاده کرد مانند چرخ دنده  های صنعتی، یاتاقان های بزرگ، فلکه ها و نظایر آن.
این ماده مانند روغن ها به منظور کاهش اصطحکاک بین دو قطعه در پایین ترین میزان ممکن، مورد استفاده قرار می گیرد. از مهمترین مزایای کاربرد گریس کاهش دفعات روانکاری، سهولت استفاده، چکه نکردن در زمان کارکرد و چسبندگی بهتر را می توان نام برد.
غلظت گریس بر اساس عدد NLGI مشخص می شود. این عدد توسط انجمن بین المللی روان کننده ها تعیین شده که هر چه عدد NLGI گریس بزرگتر باشد غلظت و سفتی آن بیشتر شده و میزان نفوذ پذیری ان هم کمتر خواهد شد.

تعمیرات اساسی (Overhaul)

بیشتر دستگاه ها پس از کارکرد مداوم در بازه زمانی ۶ ماهه یا یک ساله نیاز به تعمیرات اساسی یا همان اورهال دارند. در مرحله اورهال کلیه قسمت  های ماشین بازدید و کنترل می شود و قطعات فرسوده تعویض می شوند به طوری که دستگاه برای کارکرد طولانی مدت مجدد آماده باشد. معمولا در سرویس اورهال، قطعاتی مانند بزرینگ ها، تسمه ها، سیلینگ ها و روان کننده ها تعویض می شوند و با قطعات نو و استاندارد چایگزین می شوند.

آنالیز خرابی ها

یکی از مسایل مهم در انجام نگهداری و تعمیرات، کارشناسی خرابی ها در حین تعمیر و یا تعویض قطعات و تجهیزات معیوب می باشد. بدین منظور که با مشاهده خرابی، خوردگی، شکستگی، سوختگی، پارگی و… قبل از اقدام به تعویض قطعات معیوب، وضعیت ماشین و محل خرابی را بررسی کنیم تا تشخیص دهیم که دلیل خرابی چه بوده که در صورت امکان پس از راه اندازی مجدد از تکرار خرابی ها پیشگیری کنیم. مدیران صنایع باید اگاه باشند که رسیدن به این مرحله از دید و دانش فنی در زمینه “نت”نیاز به آموزش دارد. پرسنل فنی و تولید باید به اندزه کافی ماشین آلات و عملکرد آنها را بشناسند و قادر به کارشناسی و تشخیص دلایل خرابی ها باشند و همچنین بتوانند سرویس  های دستگاه ها را به صورت تخصصی و طبق اصول فنی و مهندسی انجام دهند که ممکن است خرابی ها به دلایل کاربری ناصحیح دستگاه، تمام شدن عمر قطعات، پایین بودن کیفیت قطعات یدکی استفاده شده، عدم انجام سرویس  های به موقع و یا شرایط محیطی نامطلوب باشد.

آنالیز گزارش  های PM

یکی از وظایف مسوولان و کارشناسان واحد نت یا PM، آنالیز گزارش  های ماهانه PM می باشد. بدین مفهوم که وضعیت ماشین آلات و به طور کلی خط تولید را از نظر میزان خرابی، توقفات تولید، سرویس  های انجام شده و قطعات و لوازم مصرفی در تعمیرات را بررسی کنیم و برای ماه آینده یا دوره سه ماهه آینده شاخص PM تعریف کنیم. در این راستا دلایل خرابی دستگاه ها را مورد بررسی دقیق قرار می دهیم و پس از مشخص کردن علل خرابی ها و توقفات دستگاه ها، راهکارهایی را برای پیشگیری از خرابی  های مشابه تدوین می کنیم.

اثربخشی PM

برای تاثیر بهتر و رسیدن به نتیجه بهتر در زمینه نگهداری و تعمیرات خطوط تولید، به خصوص خطوط تولید Continuous موارد زیر توصیه می گردد:
شناسایی کامل ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و تاسیساتی موثر بر تولید
انتخاب نرم افزار مناسب نگهداری و تعمیرات، ترجیحا به صورت مکانیزه و IMS
آموزش علمی و فنی پرسنل تولید و فنی
تهیه مشخصات فنی دستگاه ها و تجهیزات و ثبت در نرم افزار
تهیه لیست کلیه سرویس  های PM دستگاه ها همراه با زمان و نحوه انجام و ثبت در نرم افزار
تهیه لیست قطعات یدکی (Spare Parts) مورد نیاز ماشین آلات و شارژ انبار
تهیه ابزار های به روز و کارآمد برای واحد فنی و تولید جهت انجام بهینه سرویس  های PM
برگزاری جلسات ماهانه آنالیز توقفات و خرابی ها
قیمت دار کردن قطعات مصرفی و نفر ساعت کاری پرسنل فنی و استخراج هزینه  های نگهداری و تعمیرات جهت بررسی دقیق تر و کنترل و کاهش هزینه ها
کارشناسی خرابی قطعات و ثبت دلایل خرابی و برنامه ریزی جهت پیشگیری از تکرار خرابی ها

قبلی راهکار های حل مشکلات قاشقک ها و تسمه ها در کارخانجات آرد
بعدی سرمقاله شماره 17

۲ دیدگاه

  1. ۱۳۹۷-۰۱-۰۲
    پاسخ

    واقعا خوب بود ،، من برم بقیه ببینم

    سایت جالبی دارید واقعا لینکتونو برای چندتا از دوستام فرستادم بدردشون میخوره ،، ممنون

پاسخ خود را بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.