آیا می توان گندم دروم را با گندم خبازی اختلاط کرد؟

محقق آسیابانی نوین و فعال در آردسازی مطرح می کند

درشماره ۲۶ نگاشته مطلبی با عنوان ” آیا می توان گندم دروم را با گندم خبازی اختلاط کرد؟” از جناب مهندس عبدلی پژوهشگر آسیابانی نوین به چاپ رسید که با بازخوردهای مثبت بسیاری از سوی فعالان این صنعت به ویژه آردسازان مواجه شد. البته در شماره ۲۷ نگاشته نیز مطلبی از سوی یکی از مسئولین کنترل کیفیت کارخانه ای در غرب کشور در خصوص چالش اختلاط گندم دوروم و خبازی منتشر شد که تا حدی در تضاد با مطلب جناب عبدلی بود و موجب بازخوردهای منفی زیادی از سوی مخاطبان شد چرا که منبع استناد این مطلب قدیمی تر از آن بود که بتوان به آن استناد نمود. آنچه واضح است این است که اهل فن به طور کامل با اختلاط گندم دوروم با گندم خبازی در راستای تولید آرد خبازی مخالف هستند و این اختلاط را اساسا اشتباه می دانند.

در ادامه تلاش نگاشته برای انتشار مباحث تخصصی و فنی، در این شماره نیز موضوع افت و پرش رطوبت ضمن تولید در آردسازی را از زبان مهندس عبدلی، محقق آسیابانی نوین و فعال در آردسازی را با مخاطبان عزیز به اشتراک خواهیم گذاشت.

نگاهی اجمالی بر عوامل موثر بر افت و پرش رطوبت ضمن تولید در آردسازی

۱)عوامل محیطی

۲) عوامل اقتصادی

۳)تغییر نیاز مشتری

۴)مشکلات دیاگرام و آسیب بیش از حد

۵) عوامل فردی و مشروط سازی نامناسب

۶)شرایط نگهداری

 

۱) عوامل محیطی:

شامل اختلاف حرارت و رطوبت سالن تولید آرد و ماشین آلات با رطوبت و حرارت آرد تولیدی در فصول مختلف سال است که این میزان اختلاف، تاثیراتی در تغییرات رطوبت وحرارت محصول نهایی دارد.

از آنجایی که اکثر سالن های تولید آرد موجود در کشور از سیستم طبقاتی بهره می برند و در ۴ تا ۶ طبقه بین ۱۵ تا ۲۵ متر ارتفاع نصب می شوند و اغلب با توجه به شرایط آلایندگی دور از مراکز شهر ها هستند و در تابش مستقیم آفتاب قرار دارند جهت جلوگیری از افزایش حرارت سالن های تولید و تاثیرات مخرب آن بر محصول نهایی و ماشین آلات می توان از نصب سایبان ها، دوجداره و عایق سازی حرارتی سالن های تولید و بالابردن ضریب عایق حرارتی استفاده کرد و در مرحله دوم خنک سازی قسمت های خاصی از سالن توسط سیستم های کولینگ مناسب تاثیر بسزایی در کنترل آسیب محصول نهایی و حتی ماشین آلات دارد.

 

۲) عوامل اقتصادی:

۱_۲) افزایش ظرفیت و کوتاه کردن خطوط جهت بالابردن راندمان به نسبت استهلاک و انرژی مصرفی:

بالارفتن روز افزون قیمت انرژی مصرف برق، لوازم یدکی، هزینه سرویس، نگهداری و نیروی کار مورد استفاده که در این صنعت اجتناب ناپدیر است باعث شده تا اکثر آسیابداران به فکر کوتاه کردن خطوط یا افزایش ظرفیت و راندمان موجود خطوط باشند که این امر انجام نمی شود مگر با فشار بیشتر به ماشین آلات به خصوص والس ها که باعث بالارفتن حرارت و از بین رفتن رطوبت ضمن تولید می شود که افزایش حرارت در والس ها منجر به اثرات مخربی در تولید آرد از جمله بالابردن آسیب دیدگی مکانیکی گرانول های نشاسته بیش از حد مجاز می شود.

 

۲_۲) هزینه بالای عایق بندی و خنک سازی سالن های آرد به خصوص قدیمی ها:

به دلیل عدم رعایت کلی مسائل عایق بندی حرارتی ساختمان های قدیمی، تخریب و بازسازی و یا  انجام عایق سازی برای کل این نوع سالن ها هزینه بسیار بالایی به آسیابداران تحمیل می کند و این در حالی است که دستمزد آسیابانی و درآمد آسیابدارن در چند سال گذشته تقریبا افزایشی نداشته است.

۳) تغییر نیاز مشتری و رقابتی شدن محصول تولیدی:

با توجه به روزافزون شدن تمایل مشتری ها و مصرف کنندگان به آرد سفیدتر و نرم تر که اصولا امری اشتباه است که جای بحث مفصل دارد، فلذا آسیابانان و آسیابداران را برای باقی ماندن در بازار رقابتی  و فروش محصول خود مجبور به تولید آرد سفید تر و نرم تر کرده است که عملا خطوط بلندتری را می طلبد و در صورت استفاده از خطوط عادی انجام نمی شود مگر با افزایش فشار غلطک ها و نرم گرفتن آرد از پاساژهای الک و در پی آن برگشت حجم قابل توجهی از آرد بر روی غلطکها که پیامدهای جبران ناپذیری دارد و استفاده مکرر از کمک والس های سانتریفوژ جهت کوبش و نرم کردن و بالابردن درجه استخراج و روشن کردن آرد و همچنین  بالارفتن حرارت غلطکها  به علت افزایش بار ورودی و نیاز به کوبش مجدد با فشار بیشتر را متحمل می کند. این اتفاق باعث کاهش رطوبت و بالارفتن آسیب نشاسته در حد چشمگیری می شود.

 

۴) ایرادات دیاگرام یا اصلاح نادرست

در پاره ای از موارد سپردن کار اصلاح دیاگرام تولید آرد به افراد غیرمتخصص که تنها هدف نهایی را بدون در نظر گرفتن تاثیرات جانبی و عوارض آن بر آرد دنبال می کنند، باعث برهم ریختگی، لوپ، برگشت به عقب، تقسیم نامناسب بار اولیه و بسیاری از موارد دیگر در تولید می شود که با این اوصاف حجم بار گردشی ضمن تولید افزایش می یابد و دفعات غلطک خوردن آرد استحصالی به کرات اضافه می شود. در نهایت افزایش حرارت غلطکها، ماشین آلات، گردش بار زیاد باعث پرش رطوبت چشمگیر و آسیب نشاسته بالا می شود.

لازم به ذکر است دیاگرام های قدیمی کارخانجاتی که همچنان با روش سنتی کلاسیک در حال کار هستند، نیاز به اصلاح و در پاره ای موارد نیاز به تغییر بخشی از ماشین آلات جهت بالابردن کیفی و رفع مشکلات ناشی از حرارت بالای ماشین آلات دارند.

 

۵) عوامل فردی و مشروط سازی:

به طور متوسط گندم وارد شده به کارخانجات بین ۸ تا ۱۰ درصد رطوبت اولیه دارند که ضمن تولید باید آرد استحصالی به رطوبتی بالاتر از ۱۴(طبق استاندارد) برسد.

این مسئله نشان دهنده این است که گندم قبل از آسیاب باید به رطوبتی برسد که ضمن تولید و در نظر گرفتن میزان افت مجاز رطوبت، آرد استحصالی به رطوبت مورد هدف برسد. سوالی که در بخش رطوبت زنی مطرح می شود این است که آیا رسیدن به رطوبت مورد هدف کفایت می کند یا خیر باید مسائل دیگری در نظر گرفته شود؟

خیر تنها یکی از اهداف رطوبت زنی رسیدن محصول به رطوبت نهایی مطلوب است.

حال آنکه در فرایند رطوبت زنی گندم که به مشروط سازی موسوم است (مشروط سازی = رساندن گندم به شرایط مطلوب جهت آسیابانی) پارامترهایی از جمله میزان جذب، زمان جذب، دفعات جذب و زمان استراحت و خواب پس از هر مرحله جذب بسیار مهم است که به واریته، میزان رطوبت و سختی اولیه گندم باز می گردد.

در آسیابانی نوین به شدت توصیه شده است گندمی که به شرایط مطلوب در مشروط سازی رسیده باشد، مستعد جدا شدن غلاف از آندواسپرم است. ثابت شده است که از گندم با شرایط ایده آل مشروط سازی می توان آرد  کیفیت بالاتر و درجه استخراج بالاتر را با استحصال کمتر سبوس به دست آورد. به طور نمونه آردی با کیفیت ۲۱ تا ۲۳ درصد را می توان تنها با ۱۸ درصد سبوسگیری به دست آورد.

تاثیر مشروط سازی بر خواص رئولوژیکی آرد نشان می دهد که در بعضی موارد استفاده از بهبود دهنده ها را به حد چشمگیری کاهش می دهد. توصیه حد متوسط و مناسب مشروط سازی بر اساس دو مرحله موسوم به خواب است که با در نظر گرفتن نسبت ۲ در خواب اول به ۱ در خواب دوم ،هم در میزان رطوبت زنی و هم در میزان خواب، گندم نسبتا مناسبی را در اختیار آسیابان قرار می دهد.

در این زمینه یکی از اشتباهات مرسوم در مشروط سازی استفاده از یک نمزن اتوماتیک بر روی خواب دوم و استفاده از نمزن دستی در خواب اول است. حال آنکه بیشترین آب مصرفی و زمان استراحت باید متعلق به مرحله اول باشد که در رساندن گندم به شرایط مطلوب آسیابانی و خواص ریولوژیک آرد نقشی دو برابر موثرتر در مشروط سازی ایفا می کند.

مورد دوم بالابردن رطوبت گندم مصرفی جهت جبران پرش رطوبت ضمن تولید است که در فصول گرم بسیار شایع است. شاید بتوان با این روش به آرد مورد هدف رطوبتی رسید ولی تبعات خود را در پی دارد و در ادامه مختصرا اشاره ای میکنیم.

افزایش رطوبت گندم مصرفی باعث برهم خوردن شکافت اولیه دانه، جداسازی و تقسیم اولیه در والس و پاساژ اولی برک یک و دو می شود. بدین صورت که در فشار ثابت، افزایش رطوبت باعث پایین آمدن چشمگیر تست میلها، افزایش بار سیستم برک و کاهش بار سیستم ریداکشن تعبیه شده می شود که متعاقبا آسیابان برای ثابت نگه داشتن تست میل ها و حجم سبوس تولیدی مجبور به فشار بیشتر از ابتدای سیستم برک تا انتهای آن می شود. ضمن این کار نه تنها سبوس کنترل نمی شود بلکه باعث سایش، فرسایش بسیار سریع غلطکهای شیار دار، نیاز به فشار بیشتر و افزایش حرارت بار خروجی تمام والسها و بالابردن ضریب کاهش رطوبت می شود.

افزایش رطوبت باعث بالارفتن میزان سبوس و عدم تراش لایه نهایی آرد از سبوس می شود. همچنین به علت عبور دشوارتر آرد با رطوبت بالاتر از توری های آردگیر پاساژهای الک باعث گرفتگی توری ها و حتی چشمی ها و افت راندمان آردکشی درالک می شود که بالارفتن آرد در سبوس و برگشت آرد سر فیدرول والسها متعاقب آن کاهش ظرفیت تولید جهت جلوگیری از اتفاقات فوق توسط آسیابانان تنها راهکار می باشد.

افزایش رطوبت مخصوصا با گندم تازه برداشت شده، باعث افزایش گردکشی سیستم پنوماتیک که پایه گردش بار در خطوط تولید آرد است، می شود. افت فشار پنوماتیک به علت آلوده شدن فیلترهای تعبیه شده می تواند باعث ایجاد خفگی هایی ضمن تولید یا توقفات مکرر جهت پاکسازی فیلترها شود.

در نهایت می توان گفت افزایش رطوبت گندم مصرفی بالاتر از رنج محاسبه شده در طراحی خطوط باعث افت چشمگیر ظرفیت و راندمان تولید در حدود ۱۰ تا ۱۵ درصد به ازای هر ۲ درصد افزایش خارج از رنج رطوبت گندم مصرفی می شود. ضمن اینکه منجر به استهلاک زودتر ماشین آلات به خصوص غلطک های والس می شود.

 

۶) در مرحله آخر شرایط نگهداری گندم و آرد تولید شده می تواند کمک شایانی به یکدست شدن رطوبت گندم مصرفی و آرد ارسالی کند. در این خصوص نصب سنسورهای حرارتی و رطوبت سنج در داخل سیلوهای گندم، عدم انبارش آرد پس از کیسه گیری و بسته بندی در انبارهای گرم، آنلاین کردن سیستم کیسه گیری و بارگیری در جلوگیری از نابودی رطوبت پس از تولید کمک شایانی می کند.

در نتیجه گیری کلی می توان عنوان کرد آسیابانی در فصول و مناطق گرم بسیار سختتر و حساستر از فصول و مناطق سرد است. در هر صورت افت رطوبت بالاتر از سه و نیم درصد در فصول گرم خارج از رنج است و مطمئنا باعث افزایش آسیب مکانیکی به گرانول های نشاسته و در نهایت تضعیف آرد ضمن تخمیر می شود.

در نهایت کنترل حرارت و رطوبت نقاط خاصی از سالن تولید، استفاده از شرایط و ماشین آلات مناسب جهت مشروط سازی و آسیاب، استفاده از ظرفیت مناسب خط در رنج مجاز، عدم کوتاه کردن خطوط بلند و . . . در کنترل میزان پرش رطوبت ضمن تولید نسبت به جبران پرش رطوبت با افزایش رطوبت اولیه با توجه به عواقب و تاثیرات منفی بر روی ظرفیت رئولوژی آرد تولیدی و ماشین آلات با توجه به عدم فشار به ماشین آلات و پایین نیامدن ظرفیت و راندمان خطوط تاثیر بهتری دارد.

در این راستا در سیستم هایی که با دانش روز طراحی و نصب می شوند سالن تولید آرد تقریبا فاقد پنجره هستند و هوای مورد نیاز سیستم پنوماتیک و تهویه هوا توسط سیستم های هواساز که توانایی تنظیم درجه دما و رطوبت دارند تامین می شوند.

 

 

قبلی والس های جدید اینترمیلینگ مناسب کارخانجات با ظرفیت کم و محیط کوچک
بعدی دلیل اهمیت ژلاتینه شدن نشاسته در صنایع آرد و نان و موثرترین روش پایش آن

بدون دیدگاه

پاسخ خود را بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.